Requisitos para placas de apoio soldadas por estándar
Entre as formas de unión soldada das estruturas de aceiro, a forma de unión que usa placas de apoio é máis común.O uso de placas de apoio pode resolver problemas de soldadura en espazos reducidos e reducidos e reducir a dificultade das operacións de soldadura.Os materiais de placas de respaldo convencionais divídense en dous tipos: soporte de aceiro e soporte cerámico.Por suposto, nalgúns casos, utilízanse materiais como o fundente como soporte.Este artigo describe os problemas aos que hai que prestar atención ao usar xuntas de aceiro e xuntas cerámicas.
Norma nacional: GB 50661
A cláusula 7.8.1 de GB50661 estipula que o límite de fluencia da placa de apoio utilizada non debe ser superior á resistencia nominal do aceiro que se vai soldar e que a soldabilidade debe ser similar.
Non obstante, cómpre sinalar que a cláusula 6.2.8 estipula que as placas de respaldo de materiais diferentes non se poden substituír entre si.(Os forros de aceiro e os forros de cerámica non son substitutos entre si).
Norma Europea—–EN1090-2
A cláusula 7.5.9.2 da EN1090-2 estipula que cando se utiliza un soporte de aceiro, o equivalente de carbono debe ser inferior ao 0,43 %, ou un material coa maior soldabilidade como metal base a soldar.
Estándar americano: AWS D 1.1
O aceiro utilizado para a placa de respaldo debe ser calquera dos aceiros da Táboa 3.1 ou Táboa 4.9, se non está na lista, agás que o aceiro cun límite de fluencia mínimo de 690Mpa utilízase como placa de respaldo que só debe usarse para soldar. de aceiro cun límite de fluencia mínimo de 690Mpa , debe ser aceiro que foi avaliado.Os enxeñeiros deben ter en conta que a placa de apoio xeral comprada en China é Q235B.Se o material base no momento da avaliación é Q345B e a placa de apoio xeralmente substitúese pola raíz limpa, o material da placa de respaldo é Q235B ao preparar WPS.Neste caso, o Q235B non foi avaliado, polo que este WPS non cumpre coa normativa.
Interpretación da cobertura do exame de soldador norma EN
Nos últimos anos, o número de proxectos de estruturas de aceiro producidos e soldados segundo a norma EN está a aumentar, polo que a demanda de soldadores da norma EN está a aumentar.Non obstante, moitos fabricantes de estruturas de aceiro non teñen moi claro a cobertura da proba de soldador EN, o que resulta en máis probas.Hai moitos exames perdidos.Estes afectarán o avance do proxecto, e cando se vai soldar a soldadura descóbrese que o soldador non está cualificado para soldar.
Este artigo presenta brevemente a cobertura do exame de soldador, coa esperanza de axudar ao traballo de todos.
1. Normas de execución do exame de soldador
a) Soldadura manual e semiautomática: EN 9606-1 (Construción de aceiro)
Para a serie EN9606 divídese en 5 partes.1—aceiro 2—aluminio 3—cobre 4—níquel 5—circonio
b) Soldadura a máquina: EN 14732
A división dos tipos de soldadura refírese á ISO 857-1
2. Cobertura material
Para a cobertura do metal base, non hai unha regulación clara na norma, pero si hai regulacións de cobertura para os consumibles de soldadura.
A través das dúas táboas anteriores pode quedar clara a agrupación de consumibles de soldadura e a cobertura entre cada grupo.
Soldadura de electrodos (111) Cobertura
Cobertura para diferentes tipos de cables
3. Grosor do metal base e cobertura do diámetro da tubaxe
Cobertura da mostra de atraque
Cobertura de soldadura de filete
Cobertura do diámetro do tubo de aceiro
4. Cobertura da posición de soldadura
Cobertura da mostra de atraque
Cobertura de soldadura de filete
5. Cobertura do formulario de nodos
A placa de respaldo soldada e a soldadura de limpeza de raíces poden cubrirse entre si, polo que, para reducir a dificultade da proba, xeralmente se selecciona a unión de proba soldada pola placa de apoio.
6. Cobertura da capa de soldadura
As soldaduras multicapa poden substituír as soldaduras monocapa, pero non viceversa.
7. Outras Notas
a) As soldaduras a tope e as de filete non son intercambiables.
b) A unión a tope pode cubrir as soldaduras do tubo de derivación cun ángulo incluído maior ou igual a 60°, e a cobertura está limitada ao tubo de derivación.
Prevalecerá o diámetro exterior, pero o espesor da parede definirase segundo o rango de espesores da parede.
c) Os tubos de aceiro de diámetro exterior superior a 25 mm poden cubrirse con chapas de aceiro.
d) As placas poden cubrir tubos de aceiro cun diámetro superior a 500 mm.
e) A placa pódese cubrir con tubos de aceiro cun diámetro superior a 75 mm en condición de rotación, pero a posición de soldadura
No lugar de PA, PB, PC, PD.
8. Inspección
Para a aparencia e a inspección macro, está probado segundo o nivel EN5817 B, pero o código é 501, 502, 503, 504, 5214, segundo o nivel C.
imaxe
Norma EN Requisitos de soldadura de liñas de intersección
En proxectos con moitos tipos de tubos de aceiro ou aceiros cadrados, os requisitos de soldadura das liñas que se cruzan son relativamente altos.Porque se o deseño require unha penetración total, non é fácil engadir unha placa de revestimento dentro do tubo recto e, debido á diferenza na redondez do tubo de aceiro, a liña de corte de corte non se pode cualificar completamente, o que resulta nunha reparación manual no seguimento.Ademais, o ángulo entre o tubo principal e o tubo da rama é demasiado pequeno e non se pode penetrar a área da raíz.
Para as tres situacións anteriores, recoméndase as seguintes solucións:
1) Non hai unha placa de apoio para a soldadura de liña de intersección, o que equivale á penetración total da soldadura nun lado.Recoméndase soldar na posición da 1 e utilizar o método de protección de gas de núcleo sólido para soldar.A fenda de soldadura é de 2-4 mm, o que non só pode garantir a penetración, senón tamén evitar a soldadura.
2) A liña de intersección non está cualificada despois do corte.Este problema só se pode axustar manualmente despois do corte da máquina.Se é necesario, pódese usar papel de patrón para pintar a liña de corte da liña de intersección no exterior do tubo da rama e despois cortar directamente a man.
3) O problema de que o ángulo entre o tubo principal e o tubo de derivación é demasiado pequeno para soldarse explícase no apéndice E da EN1090-2.Para soldaduras de liñas de intersección, divídese en 3 partes: punta, zona de transición, raíz.O dedo do pé e a zona de transición son impuros no caso dunha soldadura deficiente, só a raíz ten esta condición.Cando a distancia entre o tubo principal e o tubo de derivación é inferior a 60 °, a soldadura de raíz pode ser unha soldadura de filete.
Non obstante, a división de área de A, B, C e D na figura non está claramente sinalada na norma.Recoméndase explicalo segundo a seguinte figura:
Métodos de corte comúns e comparación de procesos
Os métodos de corte comúns inclúen principalmente o corte con chama, o corte por plasma, o corte con láser e o corte con auga a alta presión, etc. Cada método de proceso ten as súas propias vantaxes e desvantaxes.Ao procesar produtos, debe seleccionarse un método de proceso de corte axeitado segundo a situación específica.
1. Corte de chama: despois de quentar previamente a parte de corte da peza de traballo á temperatura de combustión pola enerxía térmica da chama de gas, pulverízase un fluxo de osíxeno de corte a alta velocidade para que queime e libere calor para o corte.
a) Vantaxes: o grosor de corte é grande, o custo é baixo e a eficiencia ten vantaxes obvias despois de que o grosor supere os 50 mm.A inclinación da sección é pequena (< 1°) e o custo de mantemento é baixo.
b) Desvantaxes: baixa eficiencia (velocidade 80 ~ 1000 mm/min dentro de 100 mm de espesor), só se usa para corte de aceiro con baixo contido de carbono, non pode cortar aceiro alto carbono, aceiro inoxidable, ferro fundido, etc., gran zona afectada pola calor, deformación grave de grosor placas, operación difícil grande.
2. Corte por plasma: método de corte mediante a descarga de gas para formar a enerxía térmica do arco de plasma.Cando o arco e o material arden, xérase calor para que o material poida ser queimado continuamente a través do osíxeno de corte e descargado polo osíxeno de corte para formar un corte.
a) Vantaxes: a eficiencia de corte dentro de 6 ~ 20 mm é a máis alta (a velocidade é de 1400 ~ 4000 mm/min) e pode cortar aceiro carbono, aceiro inoxidable, aluminio, etc.
b) Desvantaxes: a incisión é ampla, a zona afectada pola calor é grande (uns 0,25 mm), a deformación da peza é obvia, o corte mostra voltas e voltas graves e a contaminación é grande.
3. Corte con láser: un método de proceso no que se utiliza un raio láser de alta densidade de potencia para o quecemento local para evaporar a parte quentada do material para conseguir o corte.
a) Vantaxes: ancho de corte estreito, alta precisión (ata 0,01 mm), boa rugosidade da superficie de corte, velocidade de corte rápida (adecuada para o corte de follas finas) e pequena zona afectada pola calor.
b) Desvantaxes: alto custo do equipo, axeitado para o corte de placas finas, pero a eficiencia do corte de placas grosas redúcese obviamente.
4. Corte de auga a alta presión: un método de proceso que utiliza a velocidade da auga a alta presión para lograr o corte.
a) Vantaxes: alta precisión, pode cortar calquera material, sen zona afectada pola calor, sen fume.
b) Desvantaxes: alto custo, baixa eficiencia (velocidade 150 ~ 300 mm/min dentro de 100 mm de espesor), só apto para o corte plano, non é apto para o corte tridimensional.
Cal é o diámetro óptimo do orificio do parafuso principal e cal é o grosor e o tamaño óptimos da xunta necesarios?
A táboa 14-2 da 13ª edición do Manual de construción de aceiro AISC analiza o tamaño máximo de cada orificio de parafuso no material principal.Nótese que os tamaños dos orificios indicados na Táboa 14-2 permiten certas desviacións dos parafusos durante o proceso de instalación, e o axuste do metal base debe ser máis preciso ou a columna debe instalarse con precisión na liña central.É importante ter en conta que o corte con chama adoita ser necesario para manexar estes tamaños de orificios.Requírese unha arandela cualificada para cada parafuso.Dado que estes tamaños de buracos se especifican como o valor máximo dos seus respectivos tamaños, a miúdo pódense usar tamaños de burato máis pequenos para a clasificación precisa dos parafusos.
A guía de deseño AISC 10, sección de instalación de columnas de soporte de marco de aceiro de baixa altura, baseada na experiencia pasada, establece os seguintes valores de referencia para o grosor e o tamaño da xunta: o espesor mínimo da xunta debe ser 1/3 do diámetro do parafuso e o o diámetro mínimo da xunta (ou a lonxitude e ancho da arandela non circular) debe ser 25,4 mm (1 polgada) máis grande que o diámetro do orificio.Cando o parafuso transmite tensión, o tamaño da arandela debe ser o suficientemente grande como para transmitir a tensión ao metal base.En xeral, o tamaño adecuado da xunta pódese determinar segundo o tamaño da placa de aceiro.
Pódese soldar o parafuso directamente ao metal base?
Se o material do parafuso é soldable, pódese soldar ao metal base.O obxectivo principal do uso dunha áncora é proporcionar un punto estable para a columna para garantir a súa estabilidade durante a instalación.Ademais, os parafusos úsanse para conectar estruturas cargadas estáticamente para resistir as forzas de apoio.Soldar o parafuso ao metal base non logra ningún dos propósitos anteriores, pero axuda a proporcionar resistencia á extracción.
Debido a que o tamaño do burato do metal base é demasiado grande, a barra de ancoraxe raramente se coloca no centro do burato do metal base.Neste caso, é necesaria unha xunta de placa grosa (como se mostra na figura).Soldar o parafuso á xunta implica a aparición da soldadura de filete, como a lonxitude da soldadura igual ao perímetro do parafuso [π(3,14) veces o diámetro do parafuso], caso en que produce relativamente pouca intensidade.Pero permítese soldar a parte roscada do parafuso.Se se produce máis apoio, pódense cambiar os detalles da base da columna, tendo en conta a "placa soldada" que aparece na imaxe de abaixo.
Cal é o diámetro óptimo do orificio do parafuso principal e cal é o grosor e o tamaño óptimos da xunta necesarios?
A importancia da calidade da soldadura por puntos
Na produción de estruturas de aceiro, o proceso de soldadura, como parte importante para garantir a calidade de todo o proxecto, recibiu gran atención.Non obstante, moitas empresas ignoran a soldadura por puntos, como primeira ligazón do proceso de soldadura.As razóns principais son:
1) A soldadura de posicionamento realízaa principalmente montadores.Debido á formación de habilidades e á asignación de procesos, moitas persoas pensan que non é un proceso de soldadura.
2) A costura de soldadura por puntos está oculta baixo a costura de soldadura final, e moitos defectos están tapados, que non se poden atopar durante a inspección final da costura de soldadura, que non ten ningún efecto sobre o resultado da inspección final.
▲ demasiado preto do final (erro)
Son importantes as soldaduras por puntos?Canto afecta á soldadura formal?Na produción, en primeiro lugar, é necesario aclarar o papel do posicionamento das soldaduras: 1) Fixación entre placas de pezas 2) Pode soportar o peso dos seus compoñentes durante o transporte.
Diferentes normas requiren soldadura por puntos:
Combinando os requisitos de cada estándar para a soldadura por puntos, podemos ver que os materiais de soldadura e os soldadores da soldadura por puntos son os mesmos que a soldadura formal, o que é suficiente para ver a importancia.
▲ Polo menos 20 mm do final (correcto)
A lonxitude e o tamaño da soldadura por puntos pódense determinar segundo o grosor da peza e a forma dos compoñentes, a non ser que existan restricións estritas na norma, pero a lonxitude e o grosor da soldadura por puntos deben ser moderados.Se é demasiado grande, aumentará a dificultade do soldador e dificultará garantir a calidade.Para as soldaduras de filete, un tamaño de soldadura de punto excesivamente grande afectará directamente o aspecto da soldadura final, e é fácil que pareza ondulado.Se é demasiado pequeno, é fácil facer que a soldadura por puntos se rache durante o proceso de transferencia ou cando se solda o lado inverso da soldadura por puntos.Neste caso, a soldadura de puntos debe ser eliminada por completo.
▲ Fisura de soldadura por puntos (erro)
Para a soldadura final que require UT ou RT, pódense atopar os defectos da soldadura por puntos, pero para soldaduras de filete ou soldaduras de penetración parcial, as soldaduras que non precisan ser inspeccionadas por defectos internos, os defectos da soldadura por puntos son " "Bomba de tempo. ”, que é probable que estoupe en calquera momento, provocando problemas como a rachadura das soldaduras.
Cal é o propósito do tratamento térmico posterior á soldadura?
Hai tres propósitos do tratamento térmico posterior á soldadura: eliminar o hidróxeno, eliminar a tensión de soldadura, mellorar a estrutura da soldadura e o rendemento xeral.O tratamento de deshidroxenación post-soldadura refírese ao tratamento térmico a baixa temperatura realizado despois de completar a soldadura e a soldadura non se arrefriou a menos de 100 °C.A especificación xeral é quentar a 200 ~ 350 ℃ e mantelo durante 2-6 horas.A función principal do tratamento de eliminación de hidróxeno post-soldadura é acelerar a fuga de hidróxeno na zona de soldadura e calor afectada, o que é extremadamente eficaz para evitar gretas de soldadura durante a soldadura de aceiros de baixa aliaxe.
Durante o proceso de soldadura, debido á falta de uniformidade de quecemento e arrefriamento, e á restrición ou restrición externa do propio compoñente, sempre se xerará tensión de soldadura no compoñente despois de que se complete o traballo de soldadura.A existencia de tensión de soldadura no compoñente reducirá a capacidade de carga real da zona de unión soldada, provocará deformacións plásticas e mesmo provocará danos do compoñente en casos graves.
O tratamento térmico de alivio do estrés é reducir o límite de fluencia da peza soldada a alta temperatura para conseguir o propósito de relaxar o estrés de soldeo.Hai dous métodos de uso común: un é o temperado xeral a alta temperatura, é dicir, toda a soldadura ponse no forno de calefacción, quenta lentamente a unha determinada temperatura, despois mantense durante un período de tempo e, finalmente, arrefríase no aire ou no forno.Deste xeito, pódese eliminar o 80%-90% da tensión de soldadura.Outro método é o temperado local a alta temperatura, é dicir, quentar só a soldadura e a súa área circundante, e despois arrefriar lentamente, reducindo o valor máximo da tensión de soldadura, facendo que a distribución da tensión sexa relativamente plana e eliminando parcialmente a tensión de soldadura.
Despois de soldar algúns materiais de aceiro de aliaxe, as súas unións soldadas terán unha estrutura endurecida, o que deteriorará as propiedades mecánicas do material.Ademais, esta estrutura endurecida pode levar á destrución da unión baixo a acción da tensión de soldadura e do hidróxeno.Despois do tratamento térmico, mellórase a estrutura metalográfica da unión, a plasticidade e a dureza da unión soldada mellóranse e as propiedades mecánicas completas da unión soldada.
Hai que eliminar os danos do arco e as soldaduras temporais fundidas en soldaduras permanentes?
Nas estruturas cargadas estáticamente, non é necesario eliminar os danos por arcos, salvo que os pregos do contrato requiran expresamente a súa eliminación.Non obstante, nas estruturas dinámicas, o arco pode causar unha concentración excesiva de tensión, o que destruirá a durabilidade da estrutura dinámica, polo que a superficie da estrutura debe ser plana e as fisuras na superficie da estrutura deben ser inspeccionadas visualmente.Para obter máis detalles sobre esta discusión, consulte a Sección 5.29 de AWS D1.1:2015.
Na maioría dos casos, as unións temporais en soldaduras de punto pódense incorporar a soldaduras permanentes.Polo xeral, en estruturas con carga estática, admítese conservar aquelas soldaduras de punto que non se poidan incorporar a non ser que os pregos do contrato requiran expresamente a súa eliminación.En estruturas cargadas dinámicamente, débense eliminar as soldaduras de puntos temporais.Para obter máis detalles sobre esta discusión, consulte a Sección 5.18 de AWS D1.1:2015.
[1] As estruturas con carga estática caracterízanse por unha aplicación e movemento moi lentos, o que é común nos edificios
[2] A estrutura cargada dinámicamente refírese ao proceso de aplicar e/ou moverse a certa velocidade, que non se pode considerar estática e require a consideración da fatiga do metal, que é común nas estruturas de pontes e carrís de guindastre.
Precaucións para o prequecemento de soldadura invernal
Chegou o frío inverno e tamén presenta requisitos máis elevados para o prequecemento da soldadura.A temperatura de precalentamento adoita medirse antes de soldar, e adoita pasarse por alto o mantemento desta temperatura mínima durante a soldadura.No inverno, a velocidade de arrefriamento da unión de soldadura é rápida.Se se ignora o control da temperatura mínima no proceso de soldadura, provocará serios perigos ocultos para a calidade da soldadura.
Entre os defectos de soldadura no inverno, as fendas frías son as máis e máis perigosas.Os tres factores principais para a formación de fendas frías son: material endurecido (metal base), hidróxeno e grao de contención.Para o aceiro estrutural convencional, a razón do endurecemento do material é que a velocidade de arrefriamento é demasiado rápida, polo que aumentar a temperatura de prequecemento e manter esta temperatura pode resolver ben este problema.
Na construción xeral de inverno, a temperatura de prequecemento é 20 ℃-50 ℃ superior á temperatura convencional.Debe prestarse especial atención ao prequecemento da soldadura de posicionamento da placa grosa é lixeiramente superior á da soldadura formal.Para soldadura por escoria eléctrica, soldadura por arco mergullado e outras entradas de calor. Os métodos de soldadura máis elevados poden ser os mesmos que as temperaturas de prequecemento convencionais.Para compoñentes longos (xeralmente maiores de 10 m), non se recomenda evacuar o equipo de calefacción (tubo de calefacción ou chapa de calefacción eléctrica) durante o proceso de soldadura para evitar a situación de "un extremo está quente e o outro extremo está frío".No caso de operacións ao aire libre, unha vez finalizada a soldadura, débense tomar medidas de conservación da calor e de arrefriamento lento na zona de soldadura.
Soldadura de tubos de precalentamento (para membros longos)
Recoméndase utilizar consumibles de soldadura con baixo contido de hidróxeno no inverno.Segundo AWS, EN e outras normas, a temperatura de prequecemento dos consumibles de soldadura con baixo contido de hidróxeno pode ser inferior á dos consumibles de soldadura xeral.Preste atención á formulación da secuencia de soldadura.Unha secuencia de soldadura razoable pode reducir en gran medida a restrición da soldadura.Ao mesmo tempo, como enxeñeiro de soldadura, tamén é responsabilidade e obriga revisar as unións de soldadura dos debuxos que poidan causar unha gran contención, e coordinarse co deseñador para cambiar a forma da unión.
Despois de soldar, cando se deben retirar as almofadas de soldadura e as placas de pinout?
Para garantir a integridade xeométrica da unión soldada, despois de completar a soldadura, é posible que teña que cortar a placa de saída no bordo do compoñente.A función da placa de saída é garantir o tamaño normal da soldadura desde o principio ata o final do proceso de soldadura;pero hai que seguir o proceso anterior.Tal e como se especifica nas seccións 5.10 e 5.30 da AWS D1.1 2015. Cando sexa necesario eliminar ferramentas auxiliares de soldadura, como placas de soldadura ou placas de saída, o tratamento da superficie de soldadura debe realizarse segundo os requisitos pertinentes de preparación previa a la soldadura.
O terremoto de North Ridge de 1994 deu lugar á destrución da estrutura de conexión soldada "viga-columna-sección de aceiro", chamando a atención e a discusión sobre os detalles de soldadura e sísmica, e sobre a base dos cales se estableceron novas condicións estándar.As disposicións sobre terremotos na edición de 2010 da norma AISC e o correspondente Suplemento n.o 1 inclúen requisitos claros ao respecto, é dicir, sempre que se trate de proxectos de enxeñería sísmica, as almofadas de soldadura e as placas de saída deben retirarse despois da soldadura. .Non obstante, hai unha excepción na que o rendemento mantido polo compoñente probado aínda resulta aceptable mediante un manexo diferente ao anterior.
Mellora da calidade de corte: consideracións na programación e no control de procesos
Co rápido desenvolvemento da industria, é especialmente importante mellorar a calidade de corte das pezas.Hai moitos factores que afectan ao corte, incluídos os parámetros de corte, o tipo e calidade do gas utilizado, a capacidade técnica do operador do taller e a comprensión do equipamento da máquina de corte.
(1) O uso correcto de AutoCAD para debuxar gráficos de pezas é un requisito previo importante para a calidade das pezas de corte;O persoal de composición tipográfica aniñada compila programas de pezas de corte CNC de acordo estrito cos requisitos dos debuxos das pezas, e deben tomarse medidas razoables ao programar algúns empalmes de bridas e pezas delgadas: compensación suave, proceso especial (co-borde, corte continuo), etc., para garantir que o tamaño das pezas despois do corte pasa a inspección.
(2) Ao cortar pezas grandes, porque a columna central (cónica, cilíndrica, web, tapa) na pila redonda é relativamente grande, recoméndase que os programadores realicen un procesamento especial durante a programación, a microconexión (aumentar os puntos de interrupción), é dicir. , estableza o correspondente punto temporal non cortante (5 mm) no mesmo lado da peza a cortar.Estes puntos están conectados coa placa de aceiro durante o proceso de corte, e as pezas son mantidas para evitar o desprazamento e a deformación por encollemento.Despois de cortar as outras partes, estes puntos córtanse para garantir que o tamaño das pezas cortadas non se deforme facilmente.
Reforzar o control do proceso das pezas de corte é a clave para mellorar a calidade das pezas de corte.Despois dunha gran cantidade de análise de datos, os factores que afectan a calidade de corte son os seguintes: operador, selección de boquillas de corte, axuste da distancia entre boquillas de corte e pezas e axuste da velocidade de corte e perpendicularidade entre a superficie da placa de aceiro e a boquilla de corte.
(1) Cando se manexa a máquina de corte CNC para cortar pezas, o operador debe cortar as pezas segundo o proceso de corte en branco, e o operador debe ter conciencia de autoinspección e poder distinguir entre pezas cualificadas e non cualificadas para a primeira. parte cortada por el mesmo, se non está cualificado Corrixir e reparar a tempo;a continuación, envíao a inspección de calidade e asina o primeiro ticket cualificado despois de pasar a inspección;só entón pode producirse en masa de pezas de corte.
(2) O modelo da boquilla de corte e a distancia entre a boquilla de corte e a peza de traballo son razoablemente seleccionados segundo o espesor das pezas de corte.Canto maior sexa o modelo de boquilla de corte, máis groso será o espesor da placa de aceiro que normalmente se corta;e a distancia entre a boquilla de corte e a placa de aceiro verase afectada se está demasiado ou moi preto: demasiado lonxe fará que a zona de calefacción sexa demasiado grande e tamén aumentará a deformación térmica das pezas;Se é demasiado pequeno, a boquilla de corte bloquearase, o que provocará desperdicio de pezas de desgaste;e tamén se reducirá a velocidade de corte e tamén se reducirá a eficiencia da produción.
(3) O axuste da velocidade de corte está relacionado co espesor da peza de traballo e a boquilla de corte seleccionada.Xeralmente, diminúe co aumento do grosor.Se a velocidade de corte é demasiado rápida ou moi lenta, afectará a calidade do porto de corte da peza;unha velocidade de corte razoable producirá un son de estalido regular cando a escoura flúe, e a saída da escoura e a boquilla de corte están basicamente nunha liña;unha velocidade de corte razoable Tamén mellorará a eficiencia de corte da produción, como se mostra na táboa 1.
(4) A perpendicularidade entre a boquilla de corte e a superficie da placa de aceiro da plataforma de corte, se a boquilla de corte e a superficie da chapa de aceiro non son perpendiculares, fará que a sección da peza estea inclinada, o que afectará á irregularidade. tamaño das partes superior e inferior da peza e non se pode garantir a precisión.Accidentes;o operador debe comprobar a permeabilidade da boquilla de corte a tempo antes de cortar.Se está bloqueado, o fluxo de aire estará inclinado, facendo que a boquilla de corte e a superficie da placa de aceiro de corte non sexan perpendiculares e o tamaño das pezas de corte será incorrecto.Como operador, o facho de corte e a boquilla de corte deben axustarse e calibrarse antes de cortar para garantir que o facho de corte e a boquilla de corte estean perpendiculares á superficie da placa de aceiro da plataforma de corte.
A máquina de corte CNC é un programa dixital que impulsa o movemento da máquina ferramenta.Cando a máquina-ferramenta se move, a ferramenta de corte equipada aleatoriamente corta as pezas;polo que o método de programación das pezas na placa de aceiro xoga un factor decisivo na calidade de procesado das pezas cortadas.
(1) A optimización do proceso de corte de anidación baséase no diagrama de anidación optimizado, que se converte do estado de anidación ó estado de corte.Ao establecer os parámetros do proceso, axústanse a dirección do contorno, o punto de partida dos contornos interior e exterior e as liñas de entrada e saída.Para conseguir o camiño inactivo máis curto, reduce a deformación térmica durante o corte e mellora a calidade do corte.
(2) O proceso especial de optimización da aniñación baséase no contorno da peza no debuxo do esquema e no deseño da traxectoria de corte para satisfacer as necesidades reais mediante a operación "descritiva", como o corte de microxuntas antideformación, o multi -Corte continuo de pezas, corte de ponte, etc. A través da optimización, a eficiencia e a calidade do corte pódense mellorar mellor.
(3) Tamén é moi importante a selección razoable dos parámetros do proceso.Escolla diferentes parámetros de corte para diferentes espesores de placas: como a selección de liñas de entrada, a selección de liñas de saída, a distancia entre as pezas, a distancia entre os bordos da placa e o tamaño da abertura reservada.A táboa 2 é os parámetros de corte para cada espesor de placa.
O importante papel do gas protector da soldadura
Desde o punto de vista técnico, só cambiando a composición do gas de protección, pódense facer as seguintes 5 influencias importantes no proceso de soldadura:
(1) Mellora a taxa de deposición do fío de soldeo
As mesturas de gases enriquecidos con argón xeralmente dan lugar a unha maior eficiencia de produción que o dióxido de carbono puro convencional.O contido de argón debe superar o 85% para conseguir a transición do chorro.Por suposto, aumentar a taxa de deposición do fío de soldeo require a selección dos parámetros de soldadura adecuados.O efecto de soldadura adoita ser o resultado da interacción de múltiples parámetros.A selección inadecuada dos parámetros de soldadura normalmente reducirá a eficiencia da soldadura e aumentará o traballo de eliminación de escorias despois da soldadura.
(2) Controla as salpicaduras e reduce a limpeza da escoura despois da soldadura
O baixo potencial de ionización do argón aumenta a estabilidade do arco cunha redución correspondente das salpicaduras.As novas tecnoloxías recentes en fontes de enerxía de soldadura controlaron as salpicaduras na soldadura con CO2 e, nas mesmas condicións, se se usa unha mestura de gases, as salpicaduras pódense reducir aínda máis e ampliar a ventá de parámetros de soldadura.
(3) Controla a formación de soldadura e reduce a soldadura excesiva
As soldaduras de CO2 tenden a sobresaír cara a fóra, o que provoca unha sobresoldadura e un aumento dos custos de soldadura.A mestura de gas argón é fácil de controlar a formación de soldadura e evita o desperdicio do fío de soldeo.
(4) Aumente a velocidade de soldadura
Ao usar unha mestura de gas rica en argón, as salpicaduras permanecen moi ben controladas mesmo con corrente de soldadura aumentada.A vantaxe que isto trae é o aumento da velocidade de soldadura, especialmente para a soldadura automática, o que mellora moito a eficiencia da produción.
(5) Control de fumes de soldadura
Baixo os mesmos parámetros de operación de soldadura, a mestura rica en argón reduce moito os fumes de soldadura en comparación co dióxido de carbono.En comparación co investimento en equipos de hardware para mellorar o ambiente operativo de soldadura, o uso dunha mestura de gas rica en argón é unha vantaxe adicional para reducir a contaminación na orixe.
Na actualidade, en moitas industrias, a mestura de gas argón foi amplamente utilizada, pero debido a razóns do rabaño, a maioría das empresas nacionais usan 80% Ar + 20% CO2.En moitas aplicacións, este gas de protección non funciona de forma óptima.Polo tanto, escoller o mellor gas é realmente o xeito máis sinxelo de mellorar o nivel de xestión do produto para unha empresa de soldadura no camiño a seguir.O criterio máis importante para escoller o mellor gas de protección é satisfacer as necesidades reais de soldadura na maior medida.Ademais, o fluxo de gas adecuado é a premisa para garantir a calidade da soldadura, o fluxo demasiado grande ou moi pequeno non é propicio para a soldadura
Hora de publicación: 07-06-2022